Evektor hat extensive und sehr positive Erfahrungen mit Verwendung des 3D-Druckes durch FDM-Technologie. Wir bieten Ihnen unsere Erfahrungen mit dieser Technologie an. Diese Technologie wird Ihnen helfen Entwicklungskosten zu reduzieren und wird ermöglichen Ihre Konkurrenzfähigkeit zu erhöhen.

Beispiele des 3D-Druckes

Aerodynamische Verkleidung zwischen Rumpf und Flügel

Ein funktionelles Prototypteil wurde im Flugzeug installiert zum Zweck der Verifikation im Laufe der Flugprüfungen. Länge des Teiles ist zirka 1 m.

Gitter für den Luftauslass aus Motorraum

Das Luftauslassgitter wurde ins Flugzeug im Laufe von Flugprüfungen des Motorkühlungssystems installiert. Gitterabmessungen: zirka 350 x 230 mm.

Modell des unbemannten Hubschraubers

Das Modell des unbemannten Hubschraubers wurde von einigen Teilen durch Kleben Zusammengestellt. Die Oberfläche des Modells wurde danach mit Anstrich geschützt.

Funktionsprototyp der Rotornabe

Die Rotornabe wurde aus einigen Teilen zusammengestellt und ist mit weiteren Teilen ausgestattet, die durch klassischen Herstellungsprozess erzeugt wurden. Diese Rotornabe diente zum Zweck der Verifizierung des Konstruktionskonzeptes.

Verschiedene Teile, die durch die FDM-Methode erzeugt wurden

FDM-Technologie ist besonders günstig:

• Für Produktion der Kunststoffteile-Funktionsprototype mit den mechanischen Eigenschaften, die in der Nähe der wirklichen Stanzteile liegen.
• Für die Teile, die zur Herstellung der Maketten und visueller Muster verwendet werden.

Möglichkeiten und Vorteile der FDM-Technologie

• Diese Technologie ermöglicht praktisch jede Form zu erzeugen, einschließlich der funktionellen nicht demontierbaren Zusammenstellungen.
• Mit dieser Technologie ist es möglich verschiedene Mechanismen und Teile der Mechanismen herzustellen.
• Schnelle Bildung der Teile von den gelieferten 3D-Modellen – Unsere Kunden werden funktionelles Teil innerhalb von einigen Stunden bis zu Tagen erhalten (Es hängt von Komplexität und Gröβe des Teiles ab).
• ABS-Plus, ABS-M30, PC (thermoplastisches Polykarbonat) und ULTEM 9085
• FDM ist eine fortgeschrittene Technologie. Wir geben Ihnen gern weitere Informationen von dieser Technologie in Laufe von Ihrem Besuch in Evektor. Wir zeigen Ihnen reale Teile, die durch diese Technologie erzeugt wurden.

Technische Parameter der Teile, die in Evektor mit Verwendung der FDM-Technologie erzeugt werden

• Die Höchstdimensionen der Teile: 914 x 609 x 914 mm. Größere Teile können aus kleineren Teilen durch Kleben erzeugt werden. Die verklebten Teile haben hohe Genauigkeit und Festigkeit.

Wir akzeptieren Daten in folgenden Formaten:

• Catia V5, Catia V4, Pro/ENGINEER, STEP, IGES, VDA und STL (mit ausreichender Genauigkeit)

Materiale zur Verfügung

Spezifikation der verwendeten Materiale

ABS plus

• Stabil, ohne sichtbare Deformation, Schrumpfung oder Feuchtigkeitsabsorption
• Um 40% fester als Standardmaterial ABS
• Die technische Spezifikation für ABS-Plus kann heruntergeladen werden – nur in Englisch (PDF)

ABS-M30

• Um 5 – 70% fester als ABS Standard
• Höhere Zugfestigkeit, Festigkeit gegen Aufprall und Biegefestigkeit
• Bindefestigkeit einzelner Schichten ist bedeutend höher – längere Lebensdauer der Teile
• Mehrzweckmaterial, geeignet für Herstellung funktioneller Teile
• Die Spezifikation ABS-M30 kann heruntergeladen werden – nur in Englisch (PDF)

PC (Polykarbonat)

• Das verbreitetste industrielle thermoplastische Material
• Präzis, dauerhaft und stabil – geeignet für Belastung der übertragenden Teile
• Ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und Wärmebeständigkeit
• Hohe Zugfestigkeit, sogar für höhere Temperaturen
• Die PC-Spezifikation kann heruntergeladen werden – nur in Englisch (PDF)

Termoplast ULTEM 9085

• Zertifiziertes Thermoplast von ST-Klasse (Feuer, Rauch, Toxizität)
• Chemisch beständig und warmfest
• Ideal für Verwendung in Transportmitteln, z.B. in Autos, Flugzeugen, Bussen, Zügen, Schiffen, usw.
• Die Spezifikation ULTEM 9085 – nur in Englisch (PDF)

Mechanische Eigenschaften des Endproduktes aus ABS-Plus Material

Die Werte wurden durch die Prüfung festgelegt, die die theoretische Mindestfestigkeit definiert hat. Die Höchstfestigkeit wurde im definierten Querschnitt erreicht. Diese Festigkeit ist nicht die Höchstfestigkeit des Materials, die um 40% höher ist, als Standardmaterial ABS. Die Höchstfestigkeit würde im dünneren Querschnitt erzielt, wo die Fasern nur in der Längsrichtung in den Schichten gelegen sind. Angesichts der Sache, dass Mehrheit der Profilteile (Pressteile) eine gemeine Form haben und Direktion der Fasern in einzelnen Querschnitten variabel ist und kleinere Wanddicke verwendet ist, wird die Festigkeit von wirklichen Pressteilen wahrscheinlich in der oberen Hälfte des durch Prüfungen bestimmten Festigkeitsbereiches liegen.

** In der Fasserrichtung
*** In der Direktion der Schichtentrennung